Dies wird keiner der vielen Bauberichte, die damit beginnen, daß ein Rumpf da und da gekauft wurde, in entsprechender Qualität und dann aufgebaut. Nein. Das wird ganz anders.
So habe ich mir das irgendwann auch mal gedacht, nachdem ich einige käuflich erworbene Rümpfe aufgebaut hatte. Irgendwann kam die Lust und die Überlegung so was auch mal selbst nach eigenen Vorstellungen aufzubauen. Nun gibt es da ja verschiedene Möglichkeiten, z.B. ganz aus Holz. Aber irgendwie war das alles nicht nach meinem Geschmack. Nur, der übliche Weg Urmodell-Negativform- Positivabzug war mir zu aufwendig und auch zu teuer, zumal man ja oft vorher nicht weiß, ob das Endergebnis die Erwartungen erfüllt. Also suchte ich nach anderen Lösungen. Über zwei Zwischenstufen, auf die ich hier nicht näher eingehen möchte, bin ich dann zu der Bauweise gekommen, die ich hier beschreiben möchte.
Zuvor allerdings noch einige grundsätzliche Bemerkungen dazu. So ganz ohne Erfahrungen mit Rennbooten und deren Konstruktion kann das Ergebnis zur Enttäuschung werden. Es ist auch kein wildes Drauflosbauen. Ganz ohne Vorüberlegungen und Skizzen geht es nicht. Beim Stöbern in den Weiten des Internets war ich auf diese Bild einer Miss Budweiser gestoßen, ein Unlimited Hydroplane, die zu den schnellsten Rennbooten gehören und von Turbinen angetrieben werden. Irgendwie hatte es mir dieses Boot angetan, also muß es gebaut werden.

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 Ausgehend von diesem Foto standen die ersten Eckpunkte des Projektes fest. Hydroplane für einen Antrieb mit sieben Zellen Sub-C. Daraus ergab sich eine ungefähre Größe von 50cm Länge und 30cm Breite. Ein Plan stand nicht zur Verfügung, war für mich auch nicht erforderlich. Gerade bei Rennbooten kann man ein Original nicht einfach so maßstäblich verkleinern. Ich bin der Meinung, daß gerade in der angestrebten Größe bei Hydrorennbooten die Breite im Verhältnis zum Original größer werden muß um ein vernünftiges Fahrverhalten zu erreichen. Desweiteren geben Motor und Zellen als die größten und schwersten Bauteile weitere Rahmenbedingungen vor. Also wird zunächst mal eine Seitenansicht in der geplanten Größe skizziert, in der Akku und Motor platziert werden. So bekommt man schon einmal ein Gefühl dafür, wie die Arbeit weitergehen muß und kann auch abschätzen, ob der erforderliche Schwerpunkt später auch erreicht wird. Ein 7-Zellen Hydro soll etwa 3-3,5cm breite Laufflächen haben. Das ist ebenfalls ein Punkt der zu berücksichtigen ist.
Schließlich muß das gesamte Rumpfvolumen auch so groß sein, dass es die 1-1,2 kg Kampfgewicht in Ruhelage so über Wasser hält, dass ein Anfahren auch noch möglich ist, ohne gleich einen auf U-Boot auf Tauchfahrt zu haben. Es wäre zwar möglich das Volumen ungefähr zu errechnen, aber das ist mir zu aufwändig und ich verlasse mich daher in dieser Beziehung lieber auf mein Gefühl. Während der Arbeiten wird man auch feststellen, daß sich so ein Modell auch noch etwas verändert. Nun aber genug der Vorbemerkungen, es soll losgehen. Ohne den Weg über eine Negativform soll ein Modell aus GFK entstehen, welches dem Vorbild auf dem Foto möglichst ähnlich sieht und das dennoch sehr schnell gefahren werden kann.
 
Was wird neben Geduld, Augenmaß und einem gewissen Gefühl für Formen sowie handwerklichem Geschick noch gebraucht.
Siehe Foto. Eine Arbeitsplatte, Perimeterdämmung, Balsabrettchen, Fliegersperrholz, verschiedene Kleber, Epoxidharz und Glasgewebe, verschiedene Spachtelmassen, Schleifpapier, Säge, Cuttermesser und Mess- sowie Zeichenwerkzeuge. Ein Hobbyraum in dem es auch richtig staubig werden darf ist Grundvorrausetzung. Das Bier? Na ja, ist als Bindemittel bei staubigen Arbeiten manchmal besser als Wasser und kann auch das Formgefühl verbessern

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Hier noch ein weiteres Bild vom Original, welches ich als Baugrundlage zur Verfügung hatte.

Ausgehend von einer Skizze der Seitenansicht und der Draufsicht wird der Rumpf mittels Säge und Cuttermesser aus einem Block Perimeterdämmung ausgeschnitten und in Form geschnitzt und geschliffen. Perimeterdämmung ist der Oberbegriff für feinporige Schaumstoffe wie Styrodur, die je nach Hersteller gelb, blau oder grün sein können. Normales Styropor ist mit seiner Kugelstruktur für diesen Zweck ungeeignet Je nach Hersteller hat Perimeterdämmung nur wenig bis gar keine Struktur und lässt sich dementsprechend gut bearbeiten. Das Material gibt es in Dicken ab 20mm. Auf größeren Baustellen kann man für einen kleinen Obolus fast immer Reststücke haben, die für unsere Zwecke ausreichend groß sind.
Ich versuche immer mir die Längsachse in Ober- und Unterseite des Rohlings mit einem Cuttermesser einzuritzen. So bleibt diese bei der weiteren Bearbeitung immer zur Kontrolle erhalten.
Auf dem nachstehenden Foto ist der Rumpf schon weitgehend vorgearbeitet. Ebenso die Flügel zu den Schwimmern. Ein Schwimmer ist als Draufsicht aus Papier ausgeschnitten, so daß die Proportionen überprüft werden können.
Der Schaumstoff wird, wie schon gesagt, mit einer Säge und dem Cuttermesser grob zugeschnitten und dann mit einer scharfen Klinge so weit es geht in Form geschnitzt. Man merkt dabei sehr leicht, ob der Schaumstoff eine Struktur hat. Quer dazu ist das Schneiden und Schleifen nicht so leicht. Der von mir verwendete gelbe Schaumstoff ist vollkommen strukturlos und lässt sich sehr gut schleifen. Leider ist mir der Hersteller nicht bekannt. Zum Schleifen benutze ich Schleifpapier mit 80er und 120er Körnung und Schleifklötze, die zum Teil auch aus Schaumstoffstücken bestehen.
Die Turbinenhutze wird vor der Weiterbearbeitung vom Rumpf getrennt. Der Grund hierfür wird später noch deutlich.
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Als nächstes entstehen die Schwimmer. Die Originale haben einen breiteren rechten Schwimmer dessen Lauffläche nach rechts aufgekimmt ist. Der linke Schwimmer ist etwas schmaler, wobei die Lauffläche ebenfalls nach rechts aufgekimmt ist, um das Kurvenverhalten zu verbessern. Im Gegensatz zu den Großen fahren unsere Modelle bedingt durch das Antriebskonzept Rechtskurven besser als Linkskurven. Üblicherweise sind dabei die Laufflächen der Schwimmer nach außen aufgekimmt. Ich wollte bei meinem Modell die originale Schwimmergeometrie testen,. Also wird der linke Schwimmer breiter als der Rechte. In Rechtskurven wird der linke Schwimmer stärker belastet und versucht einzutauchen. Dem sollen die breitere Lauffläche und das größere Volumen entgegenwirken. Die Lauffläche des rechten Schwimmers wird wie beim Original nach innen aufgekimmt. Falls dieses Konzept im Modell nicht wie gedacht funktionieren sollte, würden natürlich Umbauarbeiten erforderlich. Um diese möglichst schnell erledigen zu können und einen direkten Vergleich zu haben, sollte gleich noch ein zweiter Schwimmer mit konventioneller Geometrie entstehen..
 Da braucht es dann schon erst mal Papier und Lineal, damit am Ende die Winkel stimmen. Den Hauptteil, die Schwimmerinnenseite hab ich mir aus 3mm Balsa ausgeschnitten. Aus einer kleinen GFK-Platte habe ich dann den “Heckspant“ der Schwimmer ausgeschnitten und auf das Seitenteil geklebt. Die „Draufsicht“ wird ebenfalls aus Balsa ausgeschnitten und in Höhe der breitesten Stelle auf das Seitenteil geklebt.
Die Schwimmerverlängerung nach hinten ist im unteren Bereich im Querschnitt dreieckförmig. Also ist es hier am einfachsten, einfach entsprechend zugeschnittenes Balsa oder Abachi aufzukleben. Die Oberseite und der eigentliche Schwimmer entstehen wieder aus Schaumstoff, der auf die vorbereiteten Grundkörper geklebt und mit dem Cuttermesser sowie Schleifpapier in Form gebracht wird
Durch das Grundgerüst aus Balsabrettchen kann man den Schaumstoff schön exakt in Form bringen. Hat man doch mal an einer Stelle zu viel weg geschliffen, kann man dies mit Styrospachtel wieder aufspachteln. Es dauert nur leider Stunden bis das Zeug trocken ist. Dafür wiegt es so gut wie nichts.


Am Rumpf sind die Arbeiten inzwischen auch weitergegangen. Die Tragflächen sind inzwischen angeklebt und verschliffen. Dabei hat der Rumpf auch noch kleinere Änderungen über sich ergehen lassen müssen. Die hellen Stellen sind der schon erwähnte Styrospachtel.



Nach Fertigstellung des ersten Schwimmerrohlinges hat der Rumpf noch einige Veränderungen über sich ergehen lassen müsse. Er ist 3cm länger geworden und die Flügel haben sich dementsprechend auch geändert. Das schafft doch etwas mehr Spielraum zur Unterbringung der Komponenten und die Proportionen sind jetzt besser.
Allerdings ist der Rumpf im Verlaufe seiner Bearbeitung etwas schlanker geworden als ursprünglich geplant. Es wird also eng werden, aber ich bin zuversichtlich, dass alles reinpassen wird.
 


Der nächste Arbeitsgang wird dann schon deutlich aufwändiger. Es geht ans laminieren der Rumpfhülle. Ich habe mich hier für drei Lagen Glasgewebe 105g Köper entschieden. Dieses Gewebe ist sehr geschmeidig und bringt bei drei Lagen auch die entsprechende Festigkeit.
Zunächst wird auf die Unterseite laminiert, seitlich etwas hochgezogen und vorne um die Flügel zur Oberseite etwas umgelegt. Das geht noch prima in der Hand.
Die Oberseite wird da schon schwieriger. Dazu hab ich den Rumpf auf ein mit Frischhaltefolie bespanntes Arbeitsbrett gelegt und dann wird das Gewebe vorsichtig aufgetupft. Vor allem im Bereich der Abrisskanten der Flügel wird das schon sehr fummelig. Hier habe ich zwischen die Lagen von Unter- und Oberseite mit Baumwollflocken angedicktes Harz eingebracht, damit beides gut verklebt und auch entsprechend geschliffen werden kann. Im Bereich der Turbinenhaube ist nur eine Lage Gewebe aufgebracht, weil hier später sowieso die Rumpföffnung entstehen soll.
Nach dem Aushärten des Laminates geht es wieder ans Schleifen. In diesem Stadium mach ich das immer noch mit einem guten Trockenpapier mit 80er bis 120er Körnung. Nach dem ersten Schleifgang sieht man dann schon Dellen die noch ausgespachtelt werden müssen. Außerdem bekommt der Rumpf jetzt seine endgültige Form, d.h. Sicken und Kanten werden angespachtelt und zurecht geschliffen, wobei man mit dem Spachtel sparsam umgehen sollte, da doch so einiges an Gewicht zusammen kommt. Sollte doch mal mehr aufgespachtelt werden müssen, ist es besser sich einen Spachtel aus Epoxi und Microballoons anzumischen. Da muß man zwar wieder eine Tag warten, aber es ist doch deutlich leichter und stabieler als der Polyesterfüllspachtel , den ich normal verwende. Gerade bei diesen Arbeiten kommt es auf ein gutes Augenmaß an. Trotzdem muß man die Arbeiten mit Lineal, Formschablone und diversen anderen selbst gebastelten Hilfsmittel immer wieder kontrollieren, damit am Ende das gewünschte Ergebnis erreicht wird. Irgendwann nach einigen Stunden Spachteln und Schleifen liegt dann mehr Schleifstaub am Boden als Spachtelmasse am Modell ist und man ist der Meinung, „ das passt jetzt“.

Nun ist es an der Zeit, den Rumpf das erste Mal zu grundieren. Durch die einheitliche Färbung und den leichten Glanz kann man Formen deutlich besser erkennen und natürlich auch Stellen die nachgearbeitet werden müssen. Ich verwende hierzu Füller aus der Spraydose , erhältlich im Ersatzteilhandel für PKW.

 


und hier noch mal von oben
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Hat man den Spachtel aufgetragen , kann man in der Aushärtephase an anderen Teilen weiterarbeiten, in diesem Fall an den Schwimmern. Die sind nun auch so weit vorgearbeitet, daß Kontrollen erforderlich werden. Also wird der Rumpf auf einer Helling in „Fahrlage“ fixiert. Dazu werden Balsaklötzchen der entsprechenden Dicken untergelegt und dann Schwimmer mit Drahtstiften befestigt. Der Rumpfboden fällt nach hinten um etwa 3mm ab. Aus einem Balsarest hab ich mir nun einen Prüfkeil mit etwa 6° , dem Tatzenwinkel geschnitten. Der wird , wie zu sehen, zwischen Baubrett und Schwimmer gehalten. Ergebnis: passt wie es sein sollte.
Kleinere Abweichungen sind noch nicht schlimm, da der Schwimmer ja noch laminiert und geschliffen werden muß.


Da hier alles passt, wird es nun Zeit auch auf die Schwimmer das Laminat aufzubringen. Im Vergleich zum Rumpf ist das jedoch schon fast Strafarbeit
.
Zunächst erst mal die Kanten verrunden, weil sich das Gewebe um diese nicht herumlegt und sich beim Aushärten immer wieder abheben würde Besonders im hinteren Bereich ist es schwierig, da hier nur schmale Flächen vorhanden sind.
Zunächst hab ich erst mal einen Streifen 105g Köper auf die glatte Innenseite aufgebracht. Danach gleich noch zwei Streifen 58g Leinengewebe, die nach beiden Seiten überstehen. Nun das ganze mit der Innenseite auf ein glattes mit Frischehaltefolie belegtes Baubrett und die überstehenden Teile des 58er Gewebes vorsichtig nacheinender umgelegt. Dann gleich noch, weil gut zugänglich, die Schwimmerlauffläche mit einer Lage 105er Köper belegt, so dass es sich schön mit dem 58er Gewebe überdeckt. Die Spitze hat noch eine zusätzliche Lage 105er erhalten. Das Gewebe reicht schon mal über die Schwimmeraußenseite bis auf die Oberseite.
Damit sich während des Aushärtens nichts ablösen kann, wird die Frischhaltefolie vorsichtig um das Bauteil gewickelt und der Schwimmer mit seiner Innenseite vorsichtig auf das Baubrett gelegt und beschwert, damit er auch schön gerade bleibt.
Hier nun das Ergebnis nach dem Auspacken.
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Nach etwa 4Stunden Schleifen und Spachteln in abwechselnder Folge ist der Rumpf mit Füller grundiert worden. Nachdem dann noch einige Kleinigkeiten nachgespachtelt und noch einmal gefüllert worden sind, sieht das Ergebnis nach einem gründlichen Nass-Schliff nun so aus und ist bereit für die nächste Bearbeitungsstufe.
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Irgendwie muß ja die Hardware in den Rumpf und dieser auch wieder verschlossen werden. Also muß eine entsprechende Rumpfhaube angefertigt werden. Aus diesem Grund muß auch die komplette Oberseite des Rumpfes so exakt wie nur möglich bearbeitet worden sein. Durch den Füller und den Nass-Schliff ergibt sich eine für das Abformen ideale Oberfläche.
Ich habe nun mit Isolierband den späteren Rumpfausschnitt sauber abgeklebt. Besonders in den Ecken muß das Klebeband gut anliegen. Der freie Bereich, der den späteren Decksausschnitt bildet wird nun säuberlich eingetrennt.
Ich benutze hierzu Trennwachs und PVA-Trennlack.
So vorbereitet wird nun die Haube aus drei Lagen 105er Köper auflaminiert.

Das reicht normalerweise bei einem Modell in dieser Größe aus.
Diese Arbeit muß sehr sorgfältig ausgeführt werden, damit sich keine Hohlstellen bilden, die später durchgeschliffen werden. Deshalb habe ich im Bereich des Randes einen zusätzlichen Gewebestreifen auflaminiert, da ich hier durch die Rumpfform sowieso mehr Schleifen muß um ein sauberes Ergebnis zu erreichen.
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Wie man auf der Gesamtübersicht sehen kann, ist da noch was Weißes drauf. Das hat auch seinen Grund. Um sauber laminieren zu können, mussten einige "Ecken" entschärft werden. Die sind runder gewesen als sie später sein sollen. Also hab ich in den Rest Epoxiharz Microballoons eingerührt und mit diesem Spachtel, die Bereiche, die gut geschliffen und in Form gebracht werden müssen, damit aufgefüttert,
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Nach dem Aushärten ist nun wieder das obligatorische Schleifen angesagt. Das Laminat wird, so wie es auf dem Rumpf drauf ist, möglichst glatt verschliffen, diesmal habe ich dazu Naßschleifpapaier verschiedener Körnungen benutzt, und auch gleich die Rumpfkante verrundet. Von den aufgespachtelten Microballoons ist nun nicht mehr viel übrig.

Danach wird die Haube vom Rumpf vorsichtig abgetrennt und nach dem Trocknen erst mal großzügig Füller drauf. Dabei wird deutlich, wie viel feine Poren im Laminat sind. Deshalb erst mal großzügig drauf. das Meiste wird dann eh wieder abgeschliffen, weil a) die Form möglichst perfekt
und b) die Oberfläche schön glatt werden soll.
Schließlich soll dies mal ein fertiges Teil werden.
Im Ergebnis sieht es nun, nach grobem Beschneiden so aus.
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Auf dem Bild sieht das Ergebnis schon gut aus. Nicht erkennbar sind jedoch viele kleine Pinholes, die vom Füller nicht ausgefüllt werden. und kleinere Unebenheiten
Nach dem nächsten Schleifgang wird auch deutlich was ich mit kleineren Unebenheiten bzw auch Pinholes oder Poren meinte. Da ist der Füller nämlich noch drinnen. Auf den weitestgehend glatten Flächen ist er nun wieder ab.
Geschliffen habe ich mit 180er Körnung nass. Als Schleifklötzchen an den "ebenen" bzw. geraden Flächen nehme ich kleine Leistenstücke und bei den in alle Richtungen gewölbten Flächen Klötze aus Schaumstoff, da diese sich der zu schleifenden Oberfläche etwas anpassen und so Rundungen sauberer geschliffen werden.

Nun wird dieser und jener denken, aber da fehlt doch noch was".
Richtig die Ansaughutze ist noch nicht drauf.
Die hätte ich vor dem Abformen der Haube auch lösbar auf den Rumpf modellieren und dann gleich mit abformen können. Aber das erschwert das Abformen und die ganze Schleiferei. Hat aber auch noch einen anderen Grund. Bei der ganzen Geschichte versuche ich immer so zu arbeiten, das das fertige Boot im Falle des Falles auch mit möglichst wenig Aufwand abgeformt werden kann.
Also auf Hinterschneidungen achten usw. Genauso bei der Haube. Die lässt sich nun mit einer einfachen Form herstellen. Wie beim Original auch wird die Ansaughutze als separates Teil hergestellt. Doch dazu später mehr. Noch ist es nicht so weit.
Erst werden die eigentliche Haube und der Rumpf mit seinem Decksausschnitt fertig gestellt.


Das Klebeband, mit dem der Ausschnitt auf dem Rumpf abgeklebt wurde, zeichnet sich auf der Innenseite der neu laminierten Haube schön ab. Da dies auf dem Foto so nicht zu erkennen wäre, hab ich das mal mit einem Stift nachgezeichnet.


Entlang dieser Linie wird die Haube nun beschnitten um ihre endgültige Form zu bekommen. Das geht sehr gut mit einer kleinen Blechschere oder auch mit einer Lexanschere. Die Schnittkanten werden mit Schleifpapier vorsichtig geglättet.
Die Abschnitte allerdings werden nicht in den Müll geworfen. Die werden noch gebraucht.


Diese Abschnitte werden nun von Außen auf etwa 4mm Breite zugeschnitten.

Die Rumpfhaube soll am fertigen Modell auf einem vertieften Rand aufliegen und damit bündig mit dem Rumpf sein. Dieser Auflagerand soll nun entstehen. Hierzu wird die ausgeschnittene Haube wieder auf dem Rumpf fixiert und die zugeschnittenen Ränder werden mit Sekundenkleber rundum auf den Rumpf geklebt. Vorher sind natürlich alle Teile von Trennmittelresten befreit worden. Vorsicht mit dem Sekundenkleber, damit auch gleich die Haube mit verklebt wird. Dann war die Arbeit umsonst.

Ist alles aufgeklebt, wird die Haube wieder abgenommen. Nun muß natürlich wieder gespachtelt werden. Dazu habe ich zunächst die aufgeklebten Randstreifen mit dem Dremel vorsichtig zum Rumpf hin verschliffen, so daß sich ein "fließender" Übergang ergibt, der sich auch besser anspachteln lässt. Leider kommt das auf dem Bild nicht ganz so gut rüber, da der Blitz die Konturen etwas verwischt. Aber ich denke man kann noch erkennen was gemeint ist. Nun ist erst mal wieder spachteln und Schleifen angesagt, bis alles wieder schön glatt ist. Das wird jetzt aber nur noch nass gemacht. Man muß natürlich aufpassen, daß dabei die Ränder nicht dünner geschliffen werden.


Die Spachtelarbeiten sind inzwischen weitestgehend erledigt. Es sind noch ein par kleinere Stellen nachzuarbeiten, die mach ich dann aber nach dem Füllern. Für ein Urmodell wäre an dieser Stelle jetzt Schluss. Da ginge es weiter mit dem Finish. Aber ich will ja einen fahrfertigen Rumpf. Also wird nun das Laminat entlang der Auflagekante mit einer kleinen Trennscheibe durchgeschnitten und der Schaumkern rausgepoolt. Das geht leichter als man denkt. Man könnte hier einfach Aceton verwenden, aber das ist eine stinkende Sauerei, die noch dazu gesundheitsschädlich ist. Das geht auch rein mechanisch mit einem kleinen Stemmeisen oder Schraubendreher und einem Drahthaken . Der Stand auf den Fotos hat gerade mal 10min gedauert. Wenn alles raus ist, wird der Rumpf von innen noch geschliffen, damit vernünftig weitergearbeitet werden kann. In den Flügeln bleibt der Schaum allerdings drinnen, da dies die Stabilität erhöht. Das Mehrgewicht kann man vernachlässigen.


und hier noch mal etwas größer
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Nachdem der Schaumstoff aus dem Rumpf raus und dieser innen sauber geschliffen war, zeigten sich doch ein par Stellen, die beim Schleifen der Außenform sehr dünn geworden sind Diese werden nun einfach von innen verstärkt. Zusätzlich in ganzer Länge noch einen Streifen Kohlegeweb rein und damit ist der Rumpf stabil genug. Jetzt kommt auch der Moment der Wahrheit. Passt alles wie vorgesehen rein? Man sieht auf dem Foto , es passt und mit dem Schwerpunkt sollte es auch in beiden Varianten. Klappen. Also Motor vorne Zellen hinten und umgekehrt.
In diesem Stadium schätzte ich das Gewicht des fahrfertig aufgebauten Modells mit 7 SUB C –Zellen auf etwa 1300g .
Das ist noch einigermaßen im Rahmen und kann z.B. mit kleineren Zellen wieder etwas reduziert werden

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Nun ist es an der Zeit auch die Schwimmer fertig zu stellen. Zum Aufbringen des Laminates mussten die Kanten zum Teil stark verrundet werden. Diese werden nun mit Epoxi-Microballonspachtel wieder aufgefüttert und dann in Form geschliffen. Bei den Schwimmern reichten zwei Lagen 105g Köper aus, da der Schaumstoff in den Schwimmern verbleibt. Der schön geschwungene Übergang zwischen dem eigentlichen Schwimmer und der Verlängerung nach hinten ist aus mehreren Lagen Gewebe vorsichtig anlaminiert und verspachtelt worden. Damit sind auch die Schwimmer weitestgehend fertig.



Als vorläufig letztes Rumpfteil soll nun die Turbinenhaube entstehen und wie beim Original als separates Teil montiert werden.
Die ganz zu Beginn der Arbeiten mit dem Rumpf entstandene Haube passte nach diversen Änderungen am Rumpf nicht mehr so recht.
Also wurde zunächst erst mal einen Schaumklotz grob vorgeschnitten und an der Unterseite entsprechend dem Rumpfdeckel ausgehöhlt.. Um mit diesem Rohling vernünftig weiterarbeiten zu können muß der nun erst mal stabil werden. Also wurde der Rumpfrücken an der entsprechenden Stelle mit Frischhaltefolie abgedeckt und zwei Lagen 105er Köper auflaminiert. Frischhaltefolie deshalb, weil ich mir hier aus Zeitgründen die ganze Wachstrennerei sparen wollte und der Rumpf in diesem Bereich einfach geformt ist. Auf das noch frische Gewebe wird nun der vorbereitete Rohling gleich mit etwas angedicktem Harz aufgeklebt. Nun heißt es wieder warten bis alles ausgehärtet ist. Das sieht jetzt erst mal so aus.
 
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Der Schaumstoffklotz ´wird dann zunächst grob vorgeschnitten, die Kontur angezeichnet und dann Stück für Stück mit dem Cuttermesser ausgeschnitten.
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Das Gleiche natürlich auch von Oben
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dann wird vorsichtig weiter geschnitzt und geschliffen.
Hier noch grob vorgeschnitten
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Und auf der anderen Seite schon mal etwas geschliffen. Da muß natürlich noch verfeinert werden.
 
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So nach und nach erhält die Turbinenhutze ihre endgültige Form. Damit sie möglichst perfekt auf den Rumpf passt, habe ich den Rumpfdeckel nun doch noch eingetrennt, eine Lage Gewebe auflaminiert, darauf rundum eine Wurst aus Epoxi mit Microballoons und den Hutzenrohling vorsichtig draufgesetzt. Nach dem Aushärten sieht das ganze dann so aus und kann nun sauber verschliffen werden. Der Schaumstoffrohling wird nun mit Styrospachtel in seine endgültige Form gebracht und dann auch wieder laminiert.
Heiko
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Inzwischen ist die Hutze einer Schleif- und Spachtelkur unterzogen worden und sieht nun so aus.
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Zum Vergleich hier mal ein Bild des Originales und aus der gleichen Perspektive mein Werk. Fertig zum Laminieren.




Auf diesen Rohling werden nun wieder mühselig zwei Lagen Gewebe aufgebracht und nach dem Aushärten verschliffen. Möglichst saubere Vorarbeit zahlt sich hier natürlich aus, da hinterher weniger gespachtelt werden muß.
Alles mal provisorisch zusammengesteckt, sieht man nun schon, was es mal werden soll.

Die Turbinenhutze wird natürlich auch gespachtelt und verschliffen, bist die Oberfläche möglichst perfekt ist. Aus Gewichtsgründen habe ich auch den Schaumstoff entfernt. Das Ergebnis sieht nun so aus.



Nun wird es Zeit auch die Schwimmer fertig zu stellen.
Um eine definierte Laufflächenbreite und gute Abrisskanten zu erhalten, muß die eigentliche Lauffläche hergestellt werden. Beim Modellbauhändler meines Vertrauens gibt es von der Fa. Krick Kunststoffprofile in den verschiedensten Querschnitten. Die sind aus ABS oder zumindest einem ähnlichen Werkstoff und für meine Zwecke bestens geeignet. Mit UHU plast werden die Teile auf den Laufflächen aufgeklebt. Der Kleber enthält Aceton, welcher die Kunststoffprofile anlöst. Das hat den Vorteil, das man bis zum Aushärten, so etwa 30sek. lang die Lage durch vorsichtiges Verschieben noch korrigieren kann.


Allerdings ist die Klebeverbindung auch wieder nicht so fest und so habe ich die Rechteckprofile nach innen zur Lauffläche hin angeschrägt. Zur Schwimmerspitze hin sind die Profile natürlich auslaufend geschliffen. Der Querschnitt der Profile ist 2*3mm. Damit ergibt sich eine Abrisskante von 2mm Höhe seitlich an den Schwimmern. Das sollte nach meiner Erfahrung bei dieser Größe für einen sauberen Abriss ausreichen.
Der Zwischenraum wird nun sauber mit Epoxi-Microballoongemisch ausgespachtelt und geschliffen.
Das ergibt dann ausreichend feste Laufflächen.
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So langsam ist das Stadium erreicht, wo zusammenkommen muß, was zusammengehört, spricht, die Schwimmer müssen an den Rumpf.
 Also wird auf einer Hellung zunächst mal eine Mittellinie aufgetragen, ein Raster angelegt und die seitliche Begrenzung des Mittelrumpfes markiert Dieser wird nun genau auf der Mittellinie ausgerichtet und befestigt. Einfach kleine Bohrung, da wo später mal die Welle durchgeht , eine kleine Holzschraube und vorsichtig anziehen. Unter dem Rumpf sind Zwischenlagen aus 3mm Balsa, damit er auch die richtige Höhe und Fahrlage hat. Vorne 16mm hinten 13mm.
Mittels eines entsprechenden Anschlagwinkels und Dremel werden nun zunächst erst mal die Flügelenden auf gleiche Länge zur Mittellinie gebracht.
In ähnlicher Form hab ich schon beim Schaumstoffrohling die Flügel angeklebt, damit hier nicht zu viel gespachtelt werden muß. Schließlich müssen die ja auf gleichen Höhen sein.
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hier noch ein Bild von der Seite. Hier kann man auch erkennen, dass die hinteren Flügel mehr Bodenfreiheit haben als die vordere. Das hat auch seinen Grund. Bei einem schon früher entstandenen ähnlichen Hydro hatte ich zunächst das Problem, das sich das Wasser beim Anfahren hinter den vorderen Flügeln nach oben zieht und dadurch die hinteren Flügel stark angeströmt worden sind. In der Folge kam das Boot nie richtig frei und damit ins Gleiten. Erst nachdem ich die Flügel hinten entsprechend geändert hatte, ging das Anfahren problemlos.
Bei diesem Projekt sind die vorderen Flügel sehr weit vorne.
Demzufolge wird auch ein Luftpolster vor oder zumindest in der Nähe vom Schwerpunkt wirken und viel aerodynamischen Auftrieb bringen. Um dem entgegenzuwirken, habe ich die hinteren Flügel etwas angestellt um so mehr Luft darunter und damit ein Gegenmoment zu bekommen. Ob diese Überlegungen stimmen, wird sich dann zeigen. Mal sehen.

Die Flügel sind mittlerweile auf gleiche Maße gebracht worden. Wie schon erwähnt, wollte ich bei diesem Modell verschiedene Schwimmergeometrien ausprobieren. Also müssen diese natürlich lösbar mit dem Rumpf verbunden werden.
Da hab ich so einige Lösungen in Gedanken durchgespielt. Das ganze muß ja ausreichend stabil sein, soll nicht zu viel Aufwand machen und muß leicht demontierbar sein. Warum also nicht eine Flächensteckung wie bei den Fliegern. Letztlich habe ich mich dafür entschieden, in die Schwimmer Kohlefaserröhrchen einzusetzen, die in passenden Röhrchen in den Flügeln geführt sind. Auf dem Bild wird das klarer.
Da hier eine entsprechende Genauigkeit erforderlich ist, hab ich mir zunächst mal eine Hilfsvorrichtung gebastelt.
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natürlich weiß ich als gelernter Werkzeugmacher auch, dass eine solche Aufnahme durch die vielen Bestimmungspunkte eigentlich überbestimmt ist, aber ich denke mit ein par kleineren Tricks müsste es funktionieren.
In das hintere und das mittlere Röhrchen wird vor dem Verkleben noch eine Gewindestange mit eingeklebt, so dass ich mit einer Mutter den Schwimmer vom Rumpfinneren gegen die Flügel verspannen kann
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. Die Steckungen sind in die Schwimmer eingeklebt und die Führungsröhrchen sind auch fertig. Die müssen nun in den Rumpf eingeklebt werden. Das passiert wieder auf der Helling, damit alles schön gleichmäßig wird.
 
Zur Fertigstellung des Rumpfes, und damit die Führungsröhrchen der Steckungen auch richtig fest sitzen, werden die Flügelenden noch zulaminiert. Hierzu habe ich zunächst eine kleine Nut am Laminat entlang geschhliffen, die mit Baumwollflockenharzgemisch satt ausgefüllt wird.



Passende Winkel werden mit Tesafilm beklebt und Gewebe auflaminiert. Diese Winkel werden dann gegen die Flügel gedrückt und fixiert. Das herausquellende Baumwollharzgemisch wird mit dem Pinsel sauber verstrichen, so dass sich eine gute Verbindung ergeben sollte. Nun heißt es wieder warten bis zum Aushärten
fertig montiert sieht das dann so aus




Da mir die Fahrerkanzel nun nicht mehr so gefallen hat, hab ich die noch etwas umgespachtelt. Die Turbinenhutze ist auch fertig gespachtelt.
Das ganze sieht im Zwischenstand nun so aus


und noch mal von vorne
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Die Schwimmer haben noch kleinere Änderungen über sich ergehen lassen müssen und die Sidewings sind jetzt auch dran. Die brauchen allerdings noch etwas Feinschliff. Bestehen tun sie aus passend geschliffenem Balsa, sauber angeklebt und dann noch mal mit 105er Gewebe laminiert, gespachtelt und geschliffen. Kleine Kufen sind hinten mittlerweile auch drunter. Alles ist fertig gespachtelt und gefüllert. Damit ist der Rumpf ist so weit fertig, dass lackiert werden und die Technik Einzug halten kann.




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Roter Lack ist nun schon mal drauf. Nun fehlen nur noch die ganzen Flügel. Die sollen aber erst nach erfolgter Fahrerprobung entstehen.

Der zur Verfügung stehende Megamotor brachte an 7 Zellen nicht gerade Hydrodrehzahlen, also kamen 10 Stück 2/3 Sub-C zum Einsatz. Ich habe mich dann dafür entschieden, den Motor vorne einzubauen. Die Wellenanlage ist eine Eigenkonstruktion aus 1,5mm Federstahldraht, einem Strut aus Messingrohr, doppelt kugelgelagert und hat ein M4-Endstück. Das wiegt sehr wenig läuft wunderbar leicht und bietet genug Spielraum zum Verstellen der Welle.

. Für dieses Modell gab es nun natürlich keine passende Ruderanlage. Da ich nicht viel Zeit mit der Suche nach einem Fräser verbringen wollte, schließlich war ich mehr als neugierig auf die Fahreigenschaften, wurde diese kurzerhand aus Messingröhrchen selbst angefertigt.



Der Rest wie Antenne, Servoeinbau usw. war dann schnell erledigt und so stand ich dann nach rund 150 Stunden Schnitzen, Schleifen, Laminieren und immer wieder Schleifen mit Herzklopfen am Wasser. Würde auch alles funktionieren und was einem da noch so alles durch den Kopf geht. Ein Bergeboot lag sicherheitshalber auch bereit. Eine Dichtigkeitsprobe fahrfertig bestückt hatte in der Badewanne natürlich längst stattgefunden . Das Boot lag im Stillstand nicht zu tief im Wasser und das trotz einem Kampfgewicht von fast 1700g. Trotz aller Überlegungen etwa 400g schwerer als geplant. Aber der Einbau der Steckungen und die vielen Kanten am Modell haben das Gewicht doch nach oben getrieben. Aber egal, es ist kein U-Boot.
Aus Erfahrung wusste ich, dass bei diesen Booten langsames Anfahren nichts bringt. Also noch mal tief Luft holen und dann Vollgas.
Das Modell schoss nach vorne und war schon nach zwei Motoren problemlos in der Gleitphase. Also erst mal nur geradeaus. Größere Trimmeinstellungen an der Lenkung waren nicht erforderlich, und das Boot lief stur geradeus. Eine Turnfinne hatte ich zunächst nicht montiert, um hier Einflüsse auszuschließen.
Die Fluglage war einfach genial. Das Boot flog mit ansprechender Geschwindigkeit flach über das Wasser, kleine wellen waren kein Problem. Aber irgendwann muß man ja auch mal eine Kurve fahren. Ohne Turnfin geht das natürlich nicht mit Vollgas. Also Gas weg und vorsichtig rum. Da war natürlich trotzdem erst mal Driften angesagt.
Für die nächsten Fahrten habe ich dann eine Turnfin montiert und andere Props getestet, sowie den Wellenwinkel und den Schwerpunkt noch etwas optimiert. Nun geht es mit Vollgas um die kurve. Mit einem 36er K-Prop von Graupner liegt die Geschwindigkeit mit diesem Motor und diesen Zellen bei etwa 65-70km/h.
Die nachstehenden Fahrbilder sind bei ziemlich rauem Wasser auf dem German SAW im August 2005 entstanden. Wäre das Boot nur 1200g schwer gewesen, hätte ich unter diesen Bedingungen nicht fahren können. So war ich selbst erstaunt, wie sicher sich das Boot dennoch fahren lies.
Bei dem Vorhaben, andere Schwimmergeometrien zu testen ist es dann letztlich aber auch geblieben. Die dem Original nachempfundenen Schwimmer funktionieren so perfekt, daß ich mir den Bauaufwand für andere Schwimmer gespart habe.
Nach dem Bauaufwand fährt bei so einem Modell natürlich auch immer die Angst vor einem Verlust im Hinterkopf mit. Inzwischen haben auch viele andere Modellbauer sich für diese Modell interessiert und mich auf eine Bezugsmöglichkeit angesprochen, So daß ich mich entschlossen habe, eine Negativform zu bauen. Diese Arbeit hat ein befreundeter Modellbauer übernommen, dem ich hier noch mal danken möchte. Aber das ist schon wieder eine andere Geschichte. Bei Interesse kann aber ein Rumpf bei mir erworben werden, auch mit dem passenden Flügelsatz.
Mit der beschriebenen Metzhode habe ich inzwischen schon mehrere Boote vom kleinen Mono mit 38cm Länge bis hin zum Hydro mit 80cm Länge gebaut. Gerade bei Monos ist, bei sorgfältiger arbeit, der Gewichtsunterschied zu einem in einer Negativform hergestellten Rumpf, nicht mehr sehr hoch.